表面工程與發電設備
摘 要：介紹了堆焊、電刷鍍、熱噴涂、噴焊、自蔓延、表面熱處理、表面清洗、粘接、涂飾等表面技術在火力電站設備上的應用。指出表面工程技術的應用使電站設備許多零部件的抗磨損、抗腐蝕壽命成倍提高。重點指出，對零件表面工況條件和失效形式的分析、表面技術設計以及嚴格的操作工藝是保證質量、取得預期效果的關鍵。
1 引 言
隨著我國國民經濟的高速發展，我國電力建設在“八五”、“九五”期間獲得了飛速發展，火電建設已經朝著大容量、超臨界、高效率的大機組和潔凈燃燒方向發展，裝機容量也獲得了極大增加，2000 年底裝機容量已達 319 320 MW，2001 年完成發電量 1.4 640×1012 kW h，截止今年 9 月份，我國僅國家電力公司系統就完成1.17 589×1012 kW h的發電量，其中火力發電廠的發電容量占整個發電容量的 80%左右。火力發電設備不僅自動化程度很高，而且工作條件苛刻，其中許多部件長期在高溫、高壓、腐蝕、磨損等各種惡劣工況下運行，腐蝕、疲勞和磨損這3 種機械零件的典型失效方式在電站設備中集中體現出來[1]。表面工程技術作為一種有效的抵抗零件失效的技術，已在電站設備上獲得了廣泛應用，不僅用于功能涂層，還用用于裝飾性涂層；不僅用于一些設備和零件的修復，還應用于電站設備的制造和再制造。
2 堆焊技術在電站設備上的應用
2.1 表面堆焊技術在電站關鍵部件的應用[1]
2.1.1轉子軸頸損傷修復
汽輪機轉子（包括發電機轉子）是汽輪發電機組的關鍵部件。由于制造、安裝或運行等各種原因，常常會發生轉子軸頸拉傷、磕傷、磨損等意外事故。軸頸的損傷缺陷，影響運行時油膜的均勻性能、機組的振動性能；局部損傷，造成應力集中，影響轉子強度；這些都將給機組安全帶來嚴重的危害。為此，尋求經濟可靠的缺陷修復方法，是電力運行和設備制造部門一項非常有意義的工作。電火花沉積∕堆焊技術自2002年在蘭州某電廠應用后，2003年又成功解決了靖遠第二發電有限公司30萬機組軸頸嚴重拉傷問題，已成為目前最后的軸頸修復方法。
其方法原理是采用電容儲能、脈沖電火花放電工藝技術，將金屬電極材料熔覆在損傷缺陷部位，沉積堆焊至適當高度后，再研修，恢復至原軸頸要求尺寸。
其工藝特點是采用旋轉式自耗電極、高純氬氣保護，焊層質量極好；低熱輸入，基體不變形，不咬邊，過渡自然，外形美觀，精度有保障；極小（可忽略）殘余應力，對基體熱影響甚微（0.07mm）；補材與基體屬冶金結合，結合強度高，永不脫落，可保證長期使用。
2.1.2汽輪機汽缸結合面密封修復
汽輪機汽缸由于制造廠鑄造、加工殘余應力過大，或汽缸螺栓預緊力不一致，或遇到上、下缸溫度差超標，或者運行時可能遇到緊急停機，造成壓力升降過快等情況，易引起變形，而且這種變形多數是永久變形，上下缸結合面局部出現縫隙，高溫高壓下漏氣嚴重，影響機組的正常發電，威脅著機組安全運行，必須及時加以修復。
汽缸結合面的密封修復可采用的辦法很多，有機械加工、刮削與研磨、熱噴涂、電火花沉積/堆焊、電刷鍍等，由于各種方法均有其優點和不足，采用單一的方法往往很難達到滿意的效果，總結我們十多年來成功修復汽輪機汽缸結合面的經驗，針對汽缸結合面的實際情況，制定相應的復合修復工藝，現場修復，不僅速度快，而且質量好，強度高、密封優，可達到“5不入”，取得了很好的效果。
2.1.3末級葉片水蝕損傷修復技術
汽輪機在經過約十年的運行以后，末級和次末級葉片,其出汽邊釬焊的司太立合金片脫落現象嚴重，造成葉片出汽邊大面積水蝕缺損，嚴重影響機組的熱效率。
采用無應力補焊技術修復葉片損傷，然后再重新鑲嵌整條包邊司太立合金片。焊材性能與母材一致，冶金結合，永不脫落，焊補熱影響區極小，不改變基體金相組織和力學性能，無殘余應力，修復后的葉片葉型與原葉型基本相同，不必做動平衡試驗，與更換新葉片的運行效果相同，可恢復熱效率，修復周期短、經濟性好。經過電廠多年運行證明，安全、可靠，目前已成為修復葉片之首選方案
2.2 表面堆焊技術在電站制粉和輸粉系統的應用[1]
2.2.1 中速磨煤機磨輥的制造與修復
表面工程技術在中速磨煤機上主要用于抵抗煤及煤中參雜物對磨煤機碾磨件磨輥和磨盤的磨損。
中速磨煤機是通過磨煤機中的碾磨件對煤的碾壓使煤磨制成煤粉，主要有 E 型中速磨、RP 磨、MPS 及其改進型 MBF 中速磨煤機，據不完全統計，全國在電廠中使用 MPS（MBF）型中速磨煤機有200 多臺，這種類型的中速磨煤機具有占地面積小、耗能較低等特點。中速磨煤機的易磨損件主要有：磨輥、磨盤、磨球和磨環等。
早期使用的磨煤機磨輥和磨盤采用鎳硬 IV 白口鑄鐵制造，鎳硬 IV 白口鑄鐵主要是由國外引進中速磨煤機時一同引進的，后來逐步由高鉻白口鑄鐵取代。高鉻白口鑄鐵用于制造磨輥和磨盤要比鎳硬 IV 具有較長的壽命。
堆焊在磨煤機磨輥和磨盤上的成功應用是在高鉻鑄鐵焊接工藝獲得突破后而獲得應用的，采用堆焊制造和修復磨輥和磨盤，可以獲得更高的壽命。在磨損厚度一致的情況下，其使用壽命相當于或者高于鑄態的高鉻鑄鐵磨輥。
在高鉻鑄鐵成分基礎上加入其它合金元素，制成改性高鉻鑄鐵焊絲，可以獲得耐磨性更好的堆焊層，采用這種堆焊材料制造成的復合高鉻鑄鐵或者用于修復的中速磨磨輥其壽命可達鑄態高鉻鑄鐵壽命的 1.5 倍。改性高鉻鑄鐵的金相組織，晶粒明顯細化、碳化物和硬質相尺寸大小均勻、基體組織致密。
采用堆焊技術制造復合磨輥的主要制造過程是：首先澆鑄一個鑄鋼的鑄胎，鑄胎的尺寸根據所需復合層的厚度來確定；然后在鑄胎上采用明弧或者埋弧自動焊工藝在鑄胎上堆焊改性高鉻鑄鐵耐磨層；最后進行加工。對于不產生磨損和需要機械加工的部位用優質碳素鋼堆焊，因此復合磨輥不僅便于加工，而且節約貴金屬。
堆焊技術不僅可以制造磨輥還廣泛用于修復磨輥，采用這種工藝不僅可以修復使用過的復合磨輥，還可以修復使用過的高鉻鑄鐵、鎳硬白口鑄鐵磨輥，是一個典型的再制造實例。
2.2.2給粉機重要零件的表面強化修復
給粉機是由煤粉倉向一次風管供給煤粉的設備，它用于中間貯粉倉系統和半直吹式系統，常置于煤粉倉的下部，常用的有螺旋給粉機和葉輪式給粉機 2 種。
葉輪式給粉機的葉輪和螺旋式給粉機的螺旋桿由于長期處于和煤粉的摩擦過程中，而給粉機葉輪和螺旋桿在制造廠出廠時，采用單金屬制成，煤粉對它們磨損較為嚴重，壽命較短。
對于葉輪式給粉機葉輪的強化修復，一般在現場進行，給粉機的葉輪直徑較小，對于給粉量在10t/h 左右的給粉機，其葉輪直徑在 360 mm 左右。目前，基本采用普通電弧堆焊方法進行修復。早期，有個別制造廠采用 HT200 制造葉輪，在修復需要注意：對于造成材料磨損較重的煤種(如我國大多數地區生產的含灰量較低的無煙煤)，一般采用 D698合金鑄鐵焊條堆焊；對于造成材料磨損較輕的煤種（一般可磨系數≥1.4，占我國動力用煤 3/4 的煙煤），采用 D5 系列的堆焊焊條進行堆焊，在 D5 系列的焊條中，采用 D517 號焊條獲得的效果較好，性能價格比最高。堆焊的厚度約 3～5 mm。
堆焊過程中產生的熱應力會使堆焊表面產生裂紋并使葉輪產生變形，對堆焊層的抗磨性和葉輪的正常使用產生不利影響，因此一般采用預熱與焊后緩冷方法消除和減小這種傾向。在現場一般是用氧乙炔加熱后進行堆焊，焊后砂埋進行緩冷，實踐表明，這種方法可以有效的消除堆焊表面產生的裂紋和避免葉輪的變形。
經過堆焊強化修復后，其使用壽命是原來未經處理的葉片使用壽命的 3 倍以上。
2.2.3 其它方面的應用
堆焊技術還用在通過一次風的風門上，用于風門的內壁、擋板和密封面的防磨處理，采用堆焊處理的風門要比整體采用稀土耐磨鋼制造的風門提高壽命 1 倍以上，但成本卻和其相當。堆焊技術還應用在排粉機葉輪的防磨處理上，但對操作工藝要求很嚴，如果工藝控制不好，可能會出現葉片比較嚴重的變形、出現局部先期磨損和影響動平衡的問題。
2.3 電站高溫高壓閥門密封面的表面堆焊
在火力發電機組上，高溫高壓閥門主要用在汽水管路上，隨著火力發電機組向高參數、大容量發展，工作條件越來越惡劣。這些電站閥門在承受高溫、高壓的同時，還要在高壓差下承受汽水混合物的沖刷和侵蝕、密封面之間的摩擦和磨損等，閥體、閥蓋和填料等的材質和質量、密封面的質量直接影響閥門的使用壽命及功能的實現。由于單一材質工藝性能和使用性能難以統一的弱點，因此這些電站閥門優質的密封面目前基本上都是采用堆焊強化。
2.3.1 密封面堆焊材料
密封面的堆焊材料應在高溫下具有高強度、低摩擦因數，耐金屬間磨損、耐氣蝕、耐沖擊、抗高溫氧化性、耐磨蝕和熱硬性等要求。
目前我國密封面堆焊材料主要采用鈷基合金和其代用材料[2]。鈷合金的硬度高，耐磨性好和耐蝕性強，而且具有較高的熱硬性和熱穩定性等特點，長期以來國內外均用鈷基合金作為高溫高壓閥門密封面的堆焊材料。但是鈷的資源缺乏，我國鈷的礦藏更少。因此發展了其代用材料：鎳基合金、鐵基合金和低鈷型合金。目前，鎳基合金和鐵基合金材料在很多場合已經取代了鈷基合金。鈷基合金的堆焊材料可應用于 600 ℃以上的工況條件，在600 ℃以下工作的閥門密封面通常選用鎳基或者鐵基合金堆焊。
2.3.2 堆焊工藝
考慮到盡量降低母材的稀釋率、減少母材的熔深，獲得盡可能高的熔敷效率，目前在制造閥門時廣泛使用粉末等離子堆焊。但是，在現場進行修復時，由于場地和其它條件的限制，也有采用氧乙炔焊、手工電弧焊、鎢極氬弧焊等方法。
粉末等離子弧堆焊可獲得低的母材稀釋率（5%～15%），并有高的熔敷率。尤其是合金粉末制備簡單，不像絲材那樣受鑄造、軋制、拔絲等工藝的限制，因此，在高溫高壓閥門上獲得了廣泛應用[3]。
氧乙炔焊可達到最低的母材稀釋率（＜5 %此方法效率低，熔敷效率約為 1 kg / h），此外對低碳的鈷基合金，采用氧乙炔焊時，其焊接性較差。氧乙炔焊與鎢極氟弧焊相比，在許多場合，尤其在堆焊奧氏體不銹鋼時，會出現滲碳現象。鎢極氬弧焊具有很強的熱源，母材稀釋率較大（約為 20 %），過多的稀釋率通常不得不采用堆焊兩層或多層的熔敷方法；產生熱裂紋是鎢極氬弧焊堆焊的潛在問題，這是從母材中滲入有害元素（如硫）所致；鎢極氬弧焊容易實現自動化，它通常所采用的填充材料只能制成長的鑄棒（通常φ 3.2 mm 或更粗些）；也可用藥芯焊絲作為鎢極氬弧焊的填充材料，但其藥芯必須堅實，用松動的藥芯焊絲，輸入電弧區時會發生微小“爆炸”而粘污鎢極，造成電弧不穩定。
電站高溫高壓閥門密封面，有的是在耐熱鋼材料上堆焊，有的是在鑄件上堆焊，堆焊材料往往是合金元素含量高、硬度高的材料，焊接性差。另外，堆焊材料與母材間的線膨脹系數相差也較大，因此密封面堆焊時容易出現裂紋，甚至發生堆焊層與母材分離的情況。
在實際生產過程中為防止發生這類問題采用預熱、緩冷和焊后熱處理的辦法進行處理。由于線膨脹系數相差大，在合金鋼上堆焊鉆基合金時，事先在合金上先堆一層過渡層，過渡層可以采用Cr24Ni12、Crl6Ni25Mo6 或鎳基合金材料。
電火花堆焊采用電容儲能、脈沖電火花放電工藝技術，將金屬電極材料熔覆在損傷缺陷部位，沉積堆焊至適當高度后，再研修，焊層質量極好；低熱輸入，基體不變形，不咬邊，過渡自然，外形美觀，精度有保障；極�。ǹ珊雎裕堄鄳�，對基體熱影響甚微（0.07mm）；補材與基體屬冶金結合，結合強度高，永不脫落，可保證長期使用。已成為電廠首選堆焊工藝。
3 噴涂、噴焊技術在電站設備上的應用
電站鍋爐內水冷壁管道通常采用低合金鋼制造，鋼中的含鉻量不足以抵抗鍋爐內含酸煙氣的腐蝕，當煤中含硫量較高時這種情況更為嚴重。噴涂技術用于這種水冷壁的防腐獲得了較好的效果。 對水冷壁的表面噴涂曾采用過多種表面噴涂技術，現在得到廣泛應用的是高速電弧噴涂技術，由國家產學研設備工程開發推廣中心研制的高速電弧噴涂槍，氣流速度達 600 mm/s 以上，噴涂粒子的速度達 300 m/s 以上，孔隙率在 2 %以下，結合強度可達 40 MPa[4]。高速電弧噴涂用于水冷壁噴涂克服了普通電弧噴涂的缺點，可以獲得與等離子噴涂和 HVOF 技術相近的涂層質量，同時又繼承了普通電弧噴涂的優點，具有沉積效率高、涂層組織致密、電弧穩定性高、通用性強、性能價格比高等特點。采用高速電弧噴涂處理以后使用壽命是未處理時的 2～3 倍。
煤粉中的硫，可使水冷壁生成幾毫米厚度蓬松的硫化鐵銹皮。為抵抗這種破壞，必須提供一種能生成致密氧化膜的材料，在已知元素中只有鉻元素能滿足這個要求。因此，高速電弧噴涂水冷壁管道的絲材為高鉻合金，如 SCL60 和 FM72 就是比較常用的合金。
在具體施工時，如果操作不當，可能造成涂層的開裂和剝落，這種情況在很多電廠都發生過。造成這種情況的原因有2 個：一是結合強度不夠，另一個是涂層不夠致密。因此，高速電弧噴涂對水冷壁的防腐通常采用 3～4 步完成，每步完成一個主要工作和功能，如第一步用于增強結合強度，第 2步用于獲得致密耐腐蝕層，第 3 步封口，防止腐蝕氣體進一步滲入。
鍋爐的過熱器和再熱器上的管道還會發生煤灰腐蝕，煤灰腐蝕是一種高溫液態腐蝕現象，目前很多電廠采用高速電弧噴涂技術治理，并選用含鎳和鉬的高鉻合金絲材（如 unique coat 公司的 625絲材）。
大型引風機葉片、旋風除塵器內壁也可采用等離子噴焊或者氧乙炔噴焊耐磨合金來提高這些設備的耐磨性。
采用等離子噴焊技術在碳鋼板上制備鐵基合金可以獲得復合耐磨板，這種耐磨板用在落煤斗和煙風道上具有較好的耐磨性，尤其是用于落煤斗上，可以部分取代用于防磨的襯板，同采用襯板的相比，重量輕，更換容易，耐磨性好。
排粉機葉輪采用電弧噴涂技術進行表面抗磨處理可以獲得比采用堆焊、噴焊、抗磨膠和粘接陶瓷更好的效果。
4 自蔓延（SHS）技術在電站設備上的應用
自蔓延高溫合成技術合成的材料已達幾百種，采用自蔓延技術制造鋼陶瓷復合管道，是自蔓延合成技術具有作為一種表面工程技術在工業上得到較大規模的應用的一個成功范例。這一產品在 90年代中期率先在電力行業獲得了較為廣泛的應用。一次風彎頭和彎管是其一個主要應用的場合。
目前的火力發電廠中，煤粉爐占絕大多數，煤經過磨煤機磨成煤粉以后，借助熱風通過管道和噴燃器吹入鍋爐中進行燃燒。由于一次風管道長期處于煤粉的沖蝕狀態，采用普通的管道壽命較短，10mm 左右厚的碳鋼管不到一年便會磨穿。在鋼陶瓷復合管出現之前，曾獲得廣泛應用并且現在也還有一些電廠使用的抗磨管道主要有：鋼鑄石復合管、高鉻白口鑄鐵管、低合金耐磨鋼管，但是由于它們本身所具有的一些特殊的缺點，應用得越來越少。如鑄石管脆性較大、不易運輸、且重量較重、彎管和彎頭在制造時很難達到使用要求；高鉻白口鑄鐵管和低合金耐磨鋼管很難解決工藝性能（可焊性）和使用性能（抗壓能力和抗磨性）之間的矛盾等。而采用自蔓延技術制造的鋼陶瓷復合管可以克服這些缺點，因此，當其被研制出來以后便很快在全國推廣開來。
鋼陶瓷復合管可以滿足輸送煤粉的管道抵抗煤粉沖蝕的要求。但是這種管道也有一些缺點：
(1) 由于彎頭是采用分段焊接而成，因此在接縫處處理不當會造成接縫處泄漏；同時也增加煤粉的運行阻力。
(2) 由于陶瓷-鋼復合耐磨管道中剛玉和鋼管之間的熱膨脹系數有一定差別，因此，大直徑的復合管道結合性能較差，如果制造過程中工藝控制不好，可能會在使用過程中會造成脫落。
5 表面熱處理技術在電站設備上的應用
在電站設備中有很多高速旋轉的零部件，如電機、汽輪機、各種水泵、渣漿泵、風機的軸類零件在制造過程中采用了各種傳統的表面熱處理技術，如滲碳、離子氮化等。
筒式磨煤機是應用最為廣泛的低速磨煤機，帶動筒式磨煤機磨筒轉動的大模數齒輪通常進行現場表面淬火。大模數齒輪材質為 45 號鑄鋼，出廠時的熱處理狀態為正火狀態，表面硬度較低（20HRC 左右），壽命較短，一般情況下，其使用壽命在 1～3 年便告報廢，而采用現場表面火焰熱處理后，可以使壽命得到大大增加，其壽命可以延長至8～25 年。
在對大齒輪進行表面處理時，采用特制的噴火槍，該槍可以很好地控制火焰的溫度和加熱范圍，噴火槍在齒面的移動過程采用自動控制，可以精確的控制淬火、回火溫度和冷卻速度。齒面經表面處理后，表面硬度可達50～55 HRC，淬硬層在3～6mm。
對筒式磨煤機大模數齒輪的熱處理，成本很低，只是購買新齒輪的 1/5，而且整個表面處理時間短，只需要利用現場大修或者小修的期間的3～4天便可全部完成。
采用這種表面處理以后，對與之嚙合的小齒輪不會產生任何不良影響。
6 表面清洗技術在電站設備上的應用
火力發電廠的水力除灰系統，由于金屬陽離子的存在，使灰渣粘著在鋼管、閥門等灰渣輸送系統的內壁上，尤其是對于采用電除塵器的用戶，這種現象尤為明顯，灰渣結垢嚴重者，在 2～3 個月可達 20 mm。
在工程中曾試驗過機械式除垢，這種技術對于管道除垢較為有效，但是對于彎曲部位較多的場合不太適用。超聲波除垢是一種很有發展前途的表面清垢方法，具有無污染、操作簡單、適用面廣等優點，但是目前正處于試驗階段，大量應用還有一些技術問題需要解決。目前在火力發電廠應用較多的仍然是化學除垢法。
化學除垢法的基本原理是在流體里加入鹽酸，并加入一定的阻蝕劑，通過泵將含有鹽酸的流體反復流經所要清垢的設備和管道，直至垢脫落。
7 表面粘接、粘涂技術在電站設備上的應用
表面粘接技術在電站裝備上的應用包括：采用高分子粘接劑將耐磨或防腐材料粘接在設備表面，或在高分子聚合物（粘接劑）中摻入特定的填料組成的復合膠粘劑涂粘在設備零部件表面以達到特定的要求（如抗磨、防腐、電絕緣和保溫等）。
采用高分子粘接劑將氧化鋁陶瓷粘接在承受磨料磨損的某些電站裝備上，可以獲得非常好抵沖蝕抗磨料磨損的效果。氧化鋁陶瓷是已知的自然界中最硬的化合物之一，由于氧化鋁陶瓷屬于脆性材料，在較大的沖蝕角的情況下，其耐磨性并不理想，因此，抵抗非大顆粒（沖擊力很大）和較小的沖蝕角（≤45o的情況下）的磨料沖蝕可以獲得非常好的效果。
目前，這種技術主要應用于除灰系統的風機葉輪和蝸殼、粗細粉分離器和煙風道上的調解或者關閉閥門上；煤粉輸送系統的原煤斗、溜槽、給粉機和給料機的葉輪及殼體、磨煤機出口管道和輸粉管的一次風彎頭上。
高性能的粘合劑、正確的操作工藝、工作人員對抗磨結構設計經驗及實際操作經驗是將這種技術成功應用于電站裝備的關鍵。采用這種技術可以在生產廠制成復合成品板然后到現場安裝，或在現場對設備進行防磨處理。無論是在現場或是在工廠進行工廠化處理，對表面的要求是粘貼表面應平整，表面應徹底除油、噴砂或機械打磨處理，同時，環境溫度不能小于零下 5 ℃。
采用這種表面工程技術進行處理的電站裝備，對于零部件本身處于靜態狀態下工作的，工作溫度應≤300 ℃，如磨煤機出口管和分離器等；對于零部件本身處于動態狀態下工作的，工作溫度應≤150 ℃，如風機葉輪、給粉機葉輪等。
采用這種技術對電站裝備的處理，要比堆焊的使用壽命長 1～2 倍，但是在使用過程中出現事故的幾率較大，如果具體操作工藝控制不嚴，可能會造成陶瓷片脫落。在靜態使用的情況下，對設備的使用不會造成大的影響；但是對于動態使用的情況下，如果陶瓷片脫落可能會釀成事故。因此，對在動態工作的零部件，尤其是風機葉輪在使用這種技術進行處理時，對工藝要求非常嚴格。
在高分子聚合物（粘接劑）中摻入特定的填料組成的復合膠粘劑主要用于電站設備零部件的抗磨、防腐及修復。
抗磨修補劑是改性環氧樹脂與耐磨陶瓷顆粒組成的復合材料，具有良好的抗磨性，同時還具有良好的防腐性能。電站設備用的抗磨修補劑主要有：抗磨防腐修補劑、抗磨耐汽蝕灰渣泵修補劑、高性能葉輪抗磨修補劑和高溫抗磨修補劑等。在選擇這些修補劑時需要考慮運行溫度、磨損失效形式、承受裁荷和振動大小、介質的腐蝕性、施工處理的難易程度等。
抗磨防蝕修補劑是一種陶瓷顆粒增強高分子膠的抗磨耐蝕復合材料。其適用性很廣。這種抗磨防蝕修補劑為 A、B 雙組份，混合后涂抹于設備表面，固化后具有良好的耐磨耐蝕性能。可適用于平面、垂直面和頂面防磨處理。在電站裝備上主要用于制粉和輸粉系統的原煤斗、煤粉管道的彎頭和粗細粉分離器，除灰系統的煙道、風機的蝸殼。
抗磨耐汽蝕灰渣泵修補劑是專門為除灰渣系統渣漿泵而開發的，由于采用陶瓷顆粒增潤，可以形成高含量陶瓷顆粒的復合材料，可以適用于磨損比較嚴重的和有汽蝕現象的渣漿泵的葉輪、隔板和蝸殼。高性能葉輪抗磨修補劑適用于高速旋轉部件的修復和防磨，因為在這種情況下，對修補劑的要求是有更高的韌性和粘接性。
高溫抗磨涂料最高使用溫度可以達到 1 100℃，主要用于解決電站鍋爐爐內管道，如省煤器、過熱器、再熱器和水冷壁的高溫煙氣過流區迎風面的磨損問題。8 表面涂飾技術在電站設備上的應用 電站主廠房、鍋爐、汽機等均采用鋼結構，這些鋼結構件至少要保證 50 年壽命，因此，其表面處理非常重要。對這類鋼結構的表面首先進行噴砂處理，噴砂處理要求達到2.0 級精度， 然后進行噴漆，噴漆處理要求采用高壓無氣噴涂防銹漆、表面漆等。
對于在室外工作的鋼結構零部件，如除塵器的外壁和鋼支架、大型風機的外殼、輸變電站的各種箱體和支架等通常采用電弧噴涂鋅、鋁涂層，外加有機涂層形成常效復合組合層，以滿足使用要求。
9 結 論
(1) 多種表面技術的應用，使火力電站設備上的許多零件抗磨損、抗腐蝕性能成倍提高，展現了表面工程在電設備上應用的廣闊前景，隨著表面工程技術的發展，為電站設備延壽、節能，節材會做出更大貢獻。 （2）將表面工程技術應用于電站設備，一定要注意分析表面的失效形式，進行合理的表面技術設計，并按工藝規程嚴格進行操作。 |
